外観検査で見つかる不良例｜キズ・汚れ・印刷不良

製造業の現場で、製品の最終関門となるのが外観検査です。どんなに機能が優れていても、キズや汚れ、印刷のズレなどがあれば、製品の価値は大きく下がります。外観検査は製品の品質を守る重要な工程ですが、具体的にどのような不良を見つけるのか、正しく理解している人は意外と少ないかもしれません。

この記事では、外観検査で発見される代表的な不良の種類から、それぞれの原因、見分け方、予防策まで、製造現場に初めて関わる人でも理解できるように解説します。

外観検査とは

外観検査とは、製品の表面を目視または検査機器を使って観察し、キズ、汚れ、変形、色ムラなどの不良がないかを確認する検査のことです。

外観検査の目的は2つあります。

顧客満足の確保：外観不良は製品の第一印象を大きく損ない、顧客の信頼を失う原因になります
機能不良の発見：外観不良が機能不良のサインになることもあります。例えば、塗装の剥がれは内部の腐食を示唆することがあります

外観検査は、製品が出荷される前の最後の砦です。ここで不良品を見逃すと、顧客クレームや返品につながり、企業の信頼と利益に大きな損失をもたらします。

外観検査の基本的な分類

外観検査で見つかる不良は、大きく以下のカテゴリーに分類されます。

キズ系の不良：引っかきキズ、打痕、割れなど
汚れ系の不良：異物付着、油汚れ、指紋など
表面処理の不良：塗装ムラ、メッキ不良、変色など
印刷の不良：位置ズレ、かすれ、にじみなど
形状の不良：変形、バリ、欠けなど
組立の不良：部品の欠品、逆組み、ガタツキなど

この記事では、特に重要なキズ、汚れ、印刷不良について詳しく解説します。

キズ系の不良

キズは外観不良の中で最も多く発生し、顧客からのクレームにつながりやすい不良です。

引っかきキズ(スクラッチ)

細い線状のキズです。製品表面を硬いものが引っかいた跡として現れます。

特徴：

直線的または曲線的な細い線
長さは数mmから数十cmまで様々
浅いものから深いものまである
光の角度によって見えやすさが変わる

主な発生原因：

搬送中に他の製品や治具と接触
作業台や棚の角に当たる
梱包材の金属部分が接触
作業者の工具やアクセサリーが触れる
自動搬送装置のガイドレールとの摩擦

予防策：

製品同士が直接触れないよう間隔を空ける
搬送治具に緩衝材(ウレタン、フェルトなど)を貼る
作業台の角を丸めたり保護する
作業者は時計や指輪を外す
保護フィルムを早い段階で貼付

打痕(だこん)

製品に何かが当たってできた凹み傷です。

特徴：

丸い、または不定形の凹み
周囲が盛り上がることもある
塗装がある場合、塗膜が割れていることがある

主な発生原因：

工具や部品の落下
フォークリフトやパレットとの衝突
積み重ね時の過度な圧力
取り扱い時の不注意な衝撃

予防策：

製品の上に物を置かない
工具は決められた場所に保管
積み重ねる際は保護材を挟む
搬送経路を整理整頓し、障害物を除去

割れ・クラック

材料が裂けたり、ひびが入ったりした状態です。

特徴：

線状または放射状のひび
深さは表面だけの場合と貫通している場合がある
プラスチック、ガラス、塗装面などに発生しやすい

主な発生原因：

過度な応力(曲げ、ねじり)
衝撃
温度変化による応力
材料の劣化や欠陥

予防策：

材料の選定時に強度を考慮
加工時の応力を最小限にする
温度管理を適切に行う
材料の保管状態を良好に保つ

擦り傷

表面が擦れて白っぽくなったり、光沢が失われたりした状態です。

特徴：

広い面積にわたる曇り
光沢の低下
細かいキズの集合

主な発生原因：

梱包材との摩擦
清掃時の不適切な布の使用
製品同士の擦れ

予防策：

柔らかい梱包材を使用
清掃には専用のクロスを使用
搬送中の振動を抑える

汚れ系の不良

汚れは、製品本来の表面に異物が付着している状態です。種類によって除去の難易度が大きく異なります。

異物付着

ほこり、繊維、金属粉などの固形物が表面に付いている状態です。

特徴：

小さな点状または粒状
色が異なるため目立つ
拭き取りで除去できるものと、固着して取れないものがある

主な発生原因：

作業環境の清浄度不足
作業服からの繊維くず
加工時に発生した切削粉や研磨粉
梱包材からの紙粉
塗装時のゴミの混入

予防策：

作業エリアの定期的な清掃
エアシャワーやクリーンブースの活用
作業服は清潔で毛羽立ちにくいものを使用
加工後の清掃を徹底
塗装ブース内の清浄度管理

油汚れ

切削油、防錆油、作業者の手の脂などが付着した状態です。

特徴：

べたつきがある
光沢が不均一になる
ほこりが付着しやすくなる
時間が経つと変色することがある

主な発生原因：

加工後の洗浄不足
素手での取り扱い
油の飛散
搬送治具に残った油

予防策：

加工後は必ず脱脂洗浄する
製品は手袋を着用して扱う
治具も定期的に清掃
作業エリアの油飛散を防止

指紋

作業者の指の跡が表面に残った状態です。特に光沢のある表面で目立ちます。

特徴：

楕円形の模様
皮脂の成分で後から変色することがある
拭き取りで除去できる

主な発生原因：

素手での取り扱い
手袋の使用忘れ

予防策：

清潔な手袋の着用を徹底
手袋は定期的に交換
必要に応じて保護フィルムを使用

水垢・水染み

水滴が乾燥した跡が残った状態です。

特徴：

白っぽいリング状または不定形の模様
除去が難しいことがある

主な発生原因：

洗浄後の乾燥不足
水質の問題(ミネラル分が多い)
結露

予防策：

洗浄後は速やかに完全乾燥させる
純水や脱イオン水を使用
温度・湿度管理で結露を防止

シミ・変色

部分的に色が変わった状態です。

特徴：

周囲と色が異なる
拭き取りでは除去できない
時間経過で悪化することがある

主な発生原因：

薬品の付着
長時間の水分接触
紫外線や熱による変色
異種金属との接触(電食)

予防策：

薬品使用後は十分に洗浄
水分は速やかに拭き取る
直射日光や高温を避けて保管
異種金属との接触を避ける

印刷不良

印刷された文字、マーク、デザインに関する不良です。外観だけでなく、製品情報の正確性にも関わります。

位置ズレ

印刷が本来あるべき位置からズレている状態です。

特徴：

印刷位置が左右・上下にズレている
製品によってズレ量が異なる
ズレ量が許容範囲外

主な発生原因：

印刷機の位置決め不良
治具の精度不足
製品の寸法バラツキ
版(スクリーン)の位置ズレ

予防策：

印刷機の定期的な位置校正
治具の定期点検と調整
製品の寸法管理を徹底
始業時と定期的な位置確認

かすれ

印刷が薄くなったり、部分的に欠けたりしている状態です。

特徴：

文字や線が薄い
部分的に印刷されていない
濃度が不均一

主な発生原因：

インク量不足
インクの粘度異常
印刷圧力不足
版の目詰まり(スクリーン印刷)
前処理不足(密着不良)

予防策：

インク量を適切に管理
インクの粘度を定期的にチェック
印刷圧力を適正に設定
版を定期的に清掃
表面の前処理を徹底

にじみ

インクが広がって、輪郭がぼやけている状態です。

特徴：

文字や線の輪郭が不鮮明
インクが設計以上に広がっている
細かい文字がつぶれる

主な発生原因：

インクの粘度が低すぎる
インク量が多すぎる
印刷圧力が強すぎる
乾燥が遅い
表面が粗すぎる

予防策：

インクの粘度を適切に調整
インク量を減らす
印刷圧力を下げる
乾燥条件を見直す
表面の粗さを適正化

色ムラ

印刷の濃淡が不均一な状態です。

特徴：

部分的に濃い・薄いがある
全体的に濃度がバラついている
製品ごとに色が違う

主な発生原因：

インクの攪拌不足
版の状態が不均一
印刷圧力のバラツキ
乾燥ムラ

予防策：

インクを使用前に十分攪拌
版を均一な状態に保つ
印刷圧力を一定に管理
乾燥条件を均一にする

文字の欠け

印刷された文字の一部が欠けている状態です。

特徴：

文字の一部が印刷されていない
読めない文字がある

主な発生原因：

版の破損や目詰まり
インク供給不足
異物の付着

予防策：

版の定期的な点検と交換
インク供給系統のメンテナンス
印刷前の表面清掃

印刷の剥がれ

印刷後、インクが表面から剥がれた状態です。

特徴：

印刷が部分的または全体的に剥離
擦ると簡単に取れる

主な発生原因：

前処理(脱脂、プライマー)不足
硬化不足
不適切なインクの選択

予防策：

表面処理を徹底する
硬化条件(温度、時間)を適正化
材質に合ったインクを選択
密着性試験を実施

外観検査の実施方法

不良を確実に見つけるには、適切な検査方法が必要です。

目視検査

人間の目で直接確認する最も基本的な方法です。

ポイント：

照明：明るく均一な光源を使用。斜光も併用して凹凸を確認
角度：複数の角度から観察。光の反射で見えるキズもある
距離：指定された検査距離(通常30〜50cm)を守る
時間：1製品あたりの検査時間を決め、見落としを防ぐ
環境：集中できる静かな環境。適度な休憩で疲労を防ぐ

拡大検査

ルーペや顕微鏡で拡大して確認する方法です。

対象：

微細なキズや異物
印刷の細部
表面処理の状態

自動検査

カメラとAIを使った自動検査システムです。

メリット：

検査速度が速い
人による見落としがない
24時間稼働可能
データを蓄積できる

デメリット：

初期投資が大きい
検査条件の設定が難しい
複雑な判定は苦手

検査基準の考え方

どの程度の不良を許容するかは、製品の用途によって異なります。

致命的不良

製品の機能や安全性に影響する不良。絶対に許容できません。

例：

貫通する割れ
製品番号の欠損
鋭利なバリ

重欠点

性能や外観に大きな影響がある不良。原則として許容しません。

例：

目立つキズ(長さ10mm以上など)
印刷の大きなズレ
変色

軽欠点

性能には影響しないが、外観を損なう不良。製品によっては許容される場合があります。

例：

小さなキズ(長さ3mm以下など)
目立たない位置の小さな汚れ
わずかな色ムラ

検査基準のポイント：

基準は明文化し、誰が見ても同じ判定ができるようにする
限度見本(OK/NGのサンプル)を用意する
定期的に検査員の判定能力を確認する
顧客の要求と自社基準を一致させる

不良発生時の対応

不良が見つかったら、以下の対応を取ります。

1. 隔離

不良品を良品と混ざらないよう、すぐに分離します。

2. 記録

不良の種類、発生数、発生時刻などを記録します。データは改善に活用します。

3. 原因調査

なぜ不良が発生したかを調査します。「なぜなぜ分析」などを使って根本原因を特定します。

4. 応急処置

不良の拡大を防ぐため、すぐにできる対策を実施します。

5. 恒久対策

根本原因に対する対策を立案し、実施します。効果を確認し、標準化します。

よくある誤解と注意点

誤解1：「外観不良は機能に影響しないから重要でない」

外観は製品の第一印象を決めます。顧客は外観で品質を判断するため、外観不良は企業イメージに直結します。

誤解2：「検査を厳しくすれば品質は上がる」

検査で不良を見つけることは重要ですが、根本的な品質向上にはなりません。不良を作らない工程作りが本質です。

誤解3：「自動検査があれば人は不要」

自動検査は強力なツールですが、複雑な判定や突発的な異常の発見には人の経験と勘が必要です。両者を組み合わせることが最も効果的です。

誤解4：「熟練者なら見落とさない」

どんな熟練者でも、疲労や環境要因で見落とすことがあります。ダブルチェック体制や自動検査の併用が重要です。

まとめ

外観検査は、製品の品質を守る最後の砦であり、顧客満足に直結する重要な工程です。

重要なポイント：

外観不良はキズ、汚れ、印刷不良など多岐にわたる
それぞれの不良には発生原因があり、適切な予防策がある
検査は適切な照明、角度、環境で実施する
検査基準は明文化し、誰でも同じ判定ができるようにする
不良発見時は記録と原因調査を徹底する
検査だけでなく、不良を作らない工程作りが本質

外観検査の知識を深めることは、不良の早期発見だけでなく、発生源での予防にもつながります。製造現場で不良の種類と原因を正しく理解することで、品質管理の安定につながります。